viernes, 22 de agosto de 2008

SISTEMA DE CONTROL DE PRESIÓN DE AIRE COMPRIMIDO


















PROYECTO:
“SISTEMA DE CONTROL DE PRESIÓN DE AIRE COMPRIMIDO DEL ÁREA DE COMPRESORES DE LA EMPRESA KOHLER”



REPORTE DE ESTADÍA PARA
OBTENER EL TÍTULO DE:



TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN:
MECATRÓNICA


PRESENTA:



José Martín Ramírez Hernández.


C.d. REYNOSA, TAMAULIPAS. Agosto de 2008.







I. Dedicatoria.



Dedico este proyecto a mis padres que me apoyaron en todo momento, a mis hermanos y a mi novia que me dio ánimos para seguir adelante.


































II. Agradecimiento.



Le doy gracias a dios por permitirme llegar hasta donde estoy, a mis padres que con su apoyo siempre han contribuido a la realización de mis metas.

Agradezco a mis profesores: Ing. Magdalena Mata Acevedo, Ing. Erasto Meza Zaleta, Ing. Daniel Pineda Meléndez, Ing. Juan Leobardo Sánchez Reyes, Ing. Iván de Jesús Díaz Rodríguez Ing. Alberto Reyna Maldonado, Lic. Evelyn Lucio Ayala quienes con su enseñanza logre enriquecer mis conocimientos.

Agradezco a KOHLER Reynosa que me permitió desarrollar las estadías en sus instalaciones.






















III. Prólogo.



En KOHLER Reynosa dentro de las instalaciones de la empresa se ubica el área de compresores se tienen dos compresores industriales identificados por un número, el número dos es el compresor auxiliar el número uno es el compresor principal el cual se encarga de mantener una presión variable máxima de ochenta y mínima de setenta, el compresor auxiliar el cual se utiliza cuando el compresor principal esta descompuesto, cuando el compresor principal se descompone la presión de aire comprimido en la compañía empieza a disminuir haciendo que se active el sistema de protección de las maquinas el cual tiene la función de parar los procesos de las maquinas al detectar menos presión de aire comprimido de lo que requiere la maquinaria. Con la implementación de el sistema de control de presión de aire se obtendrán mejores resultados en los procesos ya que la presión de aire será constante que este todo el tiempo encendido el sistema, cuando el compresor principal se dañe dará aviso a través de un indicador luminoso al personal encargado de compresores para dar mantenimiento ya sea mantenimiento preventivo o mantenimiento correctivo, automáticamente se activara el compresor auxiliar para seguir manteniendo la presión adecuada para el perfecto funcionamiento de las maquinas que tengan equipos neumáticos.



Índice.

Pág.
Dedicatoria. I.
Agradecimientos. II.
Prólogo. III.

1. Introducción.

1.1. Antecedentes de la empresa. 1
1.2. Descripción del problema. 3
1.4. Hipótesis. 3
1.5. Justificación. 4
1.6. Limitaciones. 4
1.7. Delimitaciones. 4
1.8. Objetivo. 4

2. Análisis y Fundamentos.

2.1. Aire. 5
2.2. Propiedades físicas del aire. 6
2.3. Composición del aire. 6
2.4. ¿Qué es aire comprimido? 7
2.5. ¿Qué es un compresor? 8
2.6. ¿Qué es una válvula neumática? 9
2.7. Electroválvula neumática. 10
2.8. Actuadores neumáticos. 12
2.9. ¿Qué es un relevador? 13
2.10. ¿Qué es un contactor? 15
2.11. ¿Qué es un PLC? 16
2.12. Unidad de mantenimiento neumático. 18
3. Procedimiento.

3.1. Estructura del sistema de presión de aire. 19
3.2. Función de los fusibles en el sistema. 21
3.3. Relevadores del sistema. 22
3.4. Terminal de conexiones. 22
3.5. PLC del sistema. 23
3.6. Fuente del sistema. 25
3.7. Contactor del sistema. 25
3.8. Unidad de mantenimiento y área de compresores. 26
3.9. Electroválvulas de salida. 28
3.10. Sensores de presión. 28

4. Conclusiones. 29
5. Recomendaciones. 30
6. Lista de imágenes y fotos. 31
7. Bibliografía. 32
8. Glosario. 33

























1. Introducción.

1.1. Antecedentes de la empresa.

Era el año de 1873, un momento poco propicio para emprender un negocio en Estados Unidos. Una crisis financiera se había desatado en Septiembre de ese año, seguida por la depresión económica que afectaría a la nación durante los siguientes cinco años. A pesar de las incertidumbres económicas del momento, John Michael Kohler adquirió la fundición de hierro y acero Sheboygan Union, sin anticipar el crecimiento que aguardaba a la compañía que eventualmente llevaría su nombre.

Al igual que Kohler, la mayoría de los empleados originales eran inmigrantes. Con una profunda experiencia artesana enraizada en la herencia europea, estos hombres anhelaban triunfar en el nuevo país. Su búsqueda de la excelencia contribuyó a forjar una de las compañías privadas más antiguas en los Estados Unidos, una empresa que ha crecido a escala internacional, desde alfarerías en México y China, hasta salones de exhibición en Japón y Francia, las ideas, habilidad artesanal y tecnología de Kohler están hoy en movimiento, marcando el camino hacia un estilo de vida superior a través de productos de plomería, refinado mobiliario, motores y generadores, hotelería, y bienes y raíces.


En el año de 1964 los ejecutivos de Kohler Co. consideraron la posibilidad de establecer en México una planta para manufactura de motores, pensaron en Don Alonso Soulés Capistrán. Es así como Kohler entra al territorio mexicano estableciéndose como un líder en la venta y creación de motores, poco tiempo después se vio la posibilidad de abrir una nueva compañía dedicada a la manufactura de lavabos, bañeras, etc.


Hoy en día la empresa Kohler cuenta con:
45 plantas manufactureras.
27 subsidiarias y afiliadas.
Docenas de oficinas de ventas a lo largo de los continentes excepto Antártica.
Las oficinas Centrales del Corporativo emplean 8,000 asociados en la pequeña Villa de Kohler, Wisconsin, USA.

Empresa ubicada en Reynosa:











Imagen1. Kohler Reynosa, S. R.L. de C.V.



1.2. Descripción del problema.

Hoy en día la implementación de la neumática en maquinaria es esencial en kohler no es la excepción ya que aproximadamente el 99% de las máquinas utilizadas para los procesos de producción cuentan con actuadores neumáticos. Por eso es muy importante mantener la fuente de alimentación de estos sistemas (que es el aire comprimido) con la presión adecuada para que todas las máquinas funcionen a la perfección, el problema que tiene la empresa es cuando un compresor esta dañado la presión disminuye lentamente hasta llegar al grado en donde el equipo no responde lo cual provoca que toda la planta se vea en paro ya que la mayoría de las máquinas son neumáticas como se sabe en toda empresa el tiempo muerto es dinero perdido, para solucionar este problema había que ir al área de compresores y activar el compresor auxiliar manual mente lo cual toma tiempo en hacer todo ese proceso.

Con la implementación de este sistema dará aviso cuando el compresor principal deje de funcionar activara automáticamente el compresor auxiliar ahorrando tiempo dinero y esfuerzo.


1.3. Hipótesis.


La implementación de este sistema será el responsable de mantener la suficiente presión de aire comprimido para que el equipo neumático se mantenga más estable evitando los tiempos muertos en la empresa ahorrando tiempo, dinero y esfuerzo para todos los equipos neumáticos ya que el sistema se encargara de controlar los compresores para dar alimentación de aire comprimido a toda la empresa manteniendo la presión dentro de los parámetros.
1.4. Justificación.


El principal objetivo que tiene el sistema es de hacer que el compresor se active automáticamente sin la necesidad de que se tenga que hacer manual mente par no tener que hacer tiempos muertos en la empresa cada que el compresor se dañe.


1.5. Limitaciones.



El factor tiempo fue la limitación mas importante en la elaboración de y avance del proyecto.



1.6. Delimitaciones.


Este proyecto esta específicamente diseñado para el área de compresores ya que en esa área es a donde se comprime todo el aire necesario para el funcionamiento de todas las maquinas.


1.7. Objetivo.


Implementar un sistema automático de control de presión de aire comprimido para evitar los tiempos muertos en maquinas neumáticas la empresa.








2. Análisis y Fundamentos.


2.1. Aire.



Se denomina aire a la mezcla de gases que forma la atmósfera terrestre, sujetos alrededor de la Tierra por la fuerza de gravedad. El aire es esencial para la vida en el planeta, es particularmente delicado y está compuesto en proporciones ligeramente variables por sustancias tales como el nitrógeno (78%), oxígeno (21%), vapor de agua (variable entre 0-7%), ozono, dióxido de carbono, hidrógeno y algunos gases nobles como el criptón o el argón, es decir, 1% de otras sustancias.













2.2. Propiedades físicas del aire.

Expansión: Aumento de volumen de una masa de aire al verse reducida la presión ejercida por una fuerza o debido a la incorporación de calor.
Contracción: Reducción de volumen del aire al verse presionado por una fuerza, pero este llega a un límite y el aire tiende a expandirse después de ese límite.
Fluidez: Es el flujo de aire de un lugar de mayor a menor concentración sin gasto de energía.
Presión atmosférica: Fuerza que ejerce el aire a todos los cuerpos.
Volumen: Es el espacio que ocupa el aire.
Densidad: Es de 1.18*10-³ g/cm³.


2.3. Composición del aire.


Actualmente se conoce con bastante exactitud la composición del aire. Éste puede ser dividido en:

Componentes fundamentales: nitrógeno (78,1%) y el oxígeno (20,9%) y vapor de agua %(varia entre o-7%).

Componentes secundarios: gases nobles y dióxido de carbono(1%).

Contaminantes: Monóxido de nitrógeno, dióxido de carbono, metano, dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, amoníaco y monóxido de carbono.

Componentes universales: agua (en sus 3 estados) y polvo atmosférico (humo, sal, arena fina, cenizas, esporas, polen, microorganismos).

· Las proporciones de vapor de agua varían según el punto geográfico de la tierra.

· Las proporciones de estos gases se pueden considerar exactas más o menos a 25 Km. de altura.


2.4. ¿Que es el aire comprimido?


El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor. En la mayoría de aplicaciones, el aire no sólo se comprime sino que también se deshumifica y se filtra. El uso del aire comprimido es muy común en la industria, su uso tiene la ventaja sobre los sistemas hidráulicos de ser más rápido.


El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre y aprovecha para reforzar sus recursos físicos. El descubrimiento del aire como medio que nos rodea se remonta a muchos siglos.
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo desde aproximadamente desde el año de 1950 se puede hablar de una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación.

A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los casos a falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos sectores de aplicación, en la actualidad no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen aparatos neumáticos cuya alimentación continua y adecuada de aire comprimido garantizará el exitoso y eficiente desempeño de los procesos involucrados en la producción.

El diseño y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos accesorios, juega un papel decisivo en los procesos productivos involucrados cuya energía utilizada es el aire.

2.5. ¿Qué es un compresor?


Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor, en cuanto a la presión de salida, los compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para actuadores neumáticos.

2.6. ¿Qué es una válvula neumática?

Las válvulas neumáticas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha de actuadores neumáticos, el paro y la dirección de el aire comprimido, así como la presión o el caudal del aire comprimido almacenado en un compresor.

Los sistemas neumáticos e hidráulicos están constituidos por:

Elementos de información.
Órganos de mando.
Elementos de trabajo.

Las válvulas neumáticas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

Distribuir el aire comprimido.
Regular caudal de aire comprimido.
Regular presión de aire comprimido.


Según su función las válvulas neumáticas se subdividen en 5 grupos:

Válvulas de vías o distribuidoras.
Válvulas de bloqueo.
Válvulas de presión.
Válvulas de caudal.
Válvulas de cierre.


2.7. Electroválvula neumática.


Una electroválvula neumática como se muestra en la (Imagen 2.) es un dispositivo diseñado para controlar el flujo de aire de un conducto como puede ser una tubería o manguera.

Las electroválvulas tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica para actuar la válvula.




Imagen 2. Electroválvula.


Algunas electroválvulas el solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para su movimiento. Es conveniente que la válvula se mantenga cerrada por la acción de un muelle y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide debe estar activado y consumiendo potencia mientras la válvula deba estar abierta.

También es posible construir electroválvulas bi estables que usan un solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre con un impulso y cierra con el siguiente.

Las electroválvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente cerradas lo cual quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas en reposo o normalmente abiertas que quedan abiertas cuando no hay alimentación.

En otro tipo de electroválvulas el solenoide no controla la válvula directamente sino que el solenoide controla una válvula piloto secundaria y la energía para la actuación de la válvula principal la suministra la presión del propio fluido.
2.8. Actuadores neumáticos.

Los actuadores neumáticos son dispositivos los cuales su fuente de energía es el aire comprimido que pasa através de sus mecanismos teniendo como objetivo final movimiento lineal o rotatorio algunos actuadores neumáticos se muestran en la (Imagen 2.1.) las imágenes están ordenadas en el siguiente orden: pistón de simple efecto, pistola de impacto neumática, pistón de doble efecto, motor neumático, taladro neumático, bomba neumática.




Imagen 2.1. Actuadores neumáticos.






2.9. ¿Qué es un relevador?


El relé o relevador (del francés relais, relevo) es un dispositivo electromecánico, que funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Fue inventado por Joseph Henry en 1835 Ya que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que el de entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, una forma de amplificador eléctrico. Como tal se emplearon en telegrafía, haciendo la función de repetidores que generaban una nueva señal con corriente procedente de pilas locales a partir de la señal débil recibida por la línea. Se les llamaba "relevadores". De ahí "relé" como se observa en (Imagen 2.2.).



Imagen 2.2. Relevador.


Los contactos de un relé pueden ser Normalmente Abiertos (NA o NO) (Normally Open), por sus siglas en inglés, Normalmente Cerrados (Normally Closed) (NC) o de conmutación.

Los contactos normalmente abiertos conectan el circuito cuando el relé es activado; el circuito se desconecta cuando el relé está inactivo. Este tipo de contactos son ideales para aplicaciones en las que se requiere conmutar fuentes de poder de alta intensidad para dispositivos remotos.

Los contactos normalmente cerrados desconectan el circuito cuando el relé es activado; el circuito se conecta cuando el relé está inactivo. Estos contactos se utilizan para aplicaciones en las que se requiere que el circuito permanezca cerrado hasta que el relé sea activado.

Los contactos de conmutación controlan dos circuitos: un contacto normalmente abierto y uno normalmente cerrado con una terminal común.

La gran ventaja de los relés es la completa separación eléctrica entre la corriente de accionamiento (la que circula por la bobina del electroimán) y los circuitos controlados por los contactos, lo que hace que se puedan manejar altos voltajes o elevadas potencias con pequeñas tensiones de control.











2.10. ¿Qué es un contactor?


Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica de un receptor o instalación con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada".

Imagen 2.3. Contactor.

El contactor como se muestra en la (Imagen 2.3.) funciona Cuando la bobina del contactor queda excitada por la circulación de la corriente, mueve el núcleo en su interior y arrastra los contactor principales y auxiliares, estableciendo a través de los polos el circuito entre la red y el receptor.
Cuando la bobina deja de ser alimentada, abre los contactos por efecto del resorte de presión de los polos y del resorte de retorno de la armadura.
La bobina está concebida para resistir los choque mecánicos provocados por el cierre y la apertura de los contactos y los choques electromagnéticos debidos al paso de la corriente por sus espiras, con el fin de reducir los choques mecánicos la bobina o circuito magnético, a veces los dos se montan sobre amortiguadores.

2.11. ¿Qué es un PLC?

Los CLP o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial.
Su historia se remonta a finales de la década de 1960 cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional .


Imagen 2.4. PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés).


Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.
Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el diagrama de escalera (lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes más intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener. Un lenguaje más reciente, preferido por los informáticos y electrónicos, es el FBD (en inglés Function Block Diagram) que emplea compuertas lógicas y bloques con distintas funciones conectados entre si.

En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los más simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como manejo de tablas, apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación multiprotocolo que le permitirían interconectarse con otros dispositivos.















2.12. Unidad de mantenimiento neumático.


Es el elemento que se encarga de aumentar la calidad de aire; también conocida como conjunto FRL, que está formado por un filtro, un regulador de presión con manómetro y un lubricador.

Operaciones previas del aire para aumentar su calidad:

- Filtración.- Regulación.- Lubricación.


Imagen 2.5. Unidad de mantenimiento neumático.














3. Procedimiento.


3.1. Estructura del sistema de control de presión de aire.


Lo primero que tuve que hacer fue la estructura donde tenia que colocar todos los componentes la cual esta hecha de PTR de ½ soldada con soldadura eléctrica 60 20 a 80 amperes la cara frontal esta hecha de un marco de PTR de aluminio las paredes de la estructura están hechas de acero inoxidable de .8 milímetros de grosor.




Imagen 3. Estructura del panel.

Después fije todos los componentes que integrarían al sistema para fijar los fusibles, relevadores, la terminal de conexiones, el PLC, la fuente y el contactor utilice un riel din que atornille a la pared de acero inoxidable de tal forma que no tuviera movimiento y luego ensamble los componentes.

Un riel din es un dispositivo de tipo riel como se muestra en la (Imagen 3.1.) el cual se fija sobre la estructura para después instalar fácilmente componentes con tan solo deslizarlos sobre el para que encajen los componentes a la perfección.


Imagen 3.1. Riel din.


Los componentes traen una moldura la cual encaja perfectamente en el riel din lo cual permite que se fijen muy bien sin tener que utilizar tantos tornillos para poder sujetar cada componente a la base.


Imagen 3.2. Panel de control de presión de aire.
3.2. Función de los fusibles en el sistema.


Los fusibles los incluí en el sistema de control de presión de aire ya que son de gran importancia en el sistema por que son los responsables de evitar que se dañen componentes del sistema por una variación ya sea de voltaje o amperaje e incluso un corto circuito en la alimentación del sistema así estos evitaran que el sistema se dañe.


Imagen 3.3. Fusibles.


3.3. Relevadores del sistema.


Estos dos relevadores son los que se encargaran de mantener en función los indicadores luminosos para saber cual de los dos compresores esta encendido através de una señal del PLC.

Imagen 3.4. Relevadores, indicadores luminosos.
3.4. Terminal de conexiones.


Esta es la terminal de conexiones a donde estarán conectados todos los cables del sistema de tal forma que estén ordenados para la fácil identificación de cada uno de los componentes para a si poder identificar cada uno de ellos.



Imagen 3.5. Terminal de conexiones.


3.5. PLC del sistema.


Desde este PLC se controlaran las presiones de los compresores por medio de los dos sensores de presión de aire establecidos en el sistema de control de presión de aire ya que las señales de los sensores estarán conectadas a las entradas del PLC, en total son cuatro señales por que en cada uno de los censores se manejan dos tipos de variables una de ella es la máxima y la otra es la minima por lo tanto cuando el censor detecte que se pasa del limite estará en la máxima lo cual provocara la liberación de aire comprimido por medio de la electro válvula de escape rápido para nivelar la presión de aire comprimido se apagara el compresor después de que la electroválvula este abierta mas de 1 minuto Sin poder restablecer la presión adecuada dentro de los limites cuando el tanque de al maceramiento tenga la presión adecuada el compresor encenderá de nuevo por lo tanto si ocurriera que la presión bajara y no se restablece en menos de 1 minuto entrara el compresor auxiliar a restablecer la presión, como son dos censores uno para cada compresor tendremos cuatro señales de entrada ocupadas por el momento para el PLC las cuales servirán para mantener la presión dentro de los márgenes propuestos.



Imagen 3.6. PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés)



Las características de este PLC son las siguientes:

10 Diez entradas y ocho salidas.

2k memoria del programa.

384 palabras de memoria de datos.

91- instrucciones para la programación incluye instrucciones de tiempo.

7 AMP por salida de relé.

Un puerto de comunicación RS-232C.

Alimentación de 110/220 VAC o 24 VDC de alimentación.
3.6. Fuente del sistema.


Esta es la fuente la cuan alimentara a los sensores de presión de aire, electroválvulas y los relevadores.



Imagen 3.7. Fuente.


3.7. Contactor del sistema.


El contactor se encargara de activar a los compresores ya que con una salida del el plc el contactor tomara 4 salidas para que así se active el compresor evitando algún falso contacto.


Imagen 3.8. Contactor.

3.8. Unidad de mantenimiento y área de compresores.


Esta es la unidad la cual se encargara de mantener el aire filtrado para el paso por las electroválvulas para mantenerlas en buen estado.



Imagen 3.9. Unidad de mantenimiento neumático.


Este es el tanque de almacenamiento de aire comprimido de a qui es a donde el compresor almacena todo el aire comprimido el cual llega a pasa a través de líneas neumáticas hasta llegar a el tanque (Imagen 18.).



Imagen 3.10. Tanque de almacenamiento de aire comprimido.

Este es el compresor auxiliar (imagen 19.) de la empresa el cual se enciende cuando el compresor principal esta dañado y es el que se tendrá que encargar de mantener a todo el equipo neumático con la presión de 80 PSI en toda la empresa.



Imagen 3.11. Compresor auxiliar de KOHLER.



Este es el compresor principal (imagen 20.) de la empresa el cual es el que esta encendido y es el principal responsable de mantener a todo el equipo neumático con el suficiente aire comprimido con una presión de 80 PSI en toda la empresa.


Imagen 3.12. Compresor principal de KOHLER.



3.9. Electroválvulas de salida.


Esta es la unidad la cual se encargara de liberar aire para mantener la presión de aire comprimido ya que el exceso de aire se lobera por las electroválvulas.



Imagen 3.13. Electroválvulas.



3.10. Sensores de presión.


Los sensores de presión que se utilizaron son programables a cinco variables las cuales independientemente pueden mandar señales pero a nosotros solo nos interesan dos variables una máxima y otra minima cuando llega a la señal máxima o mínima manda una señal dependiendo en cual presión se encuentren tiene un display digital en el cual nos indica a que presión de aire comprimido la cual esta midiendo el sensor.

Imagen 3.14. Sensores de presión de aire comprimido.







4. Conclusiones.


Al implementar este sistema de aire se espera que el área de compresores aumente su eficiencia para mantener a la empresa abastecida con suficiente aire comprimido para todo el equipo neumático.


























5. Recomendaciones.


Se recomienda darle mantenimiento mínimo una vez por semana a las unidades de mantenimiento neumáticas, cambiar filtros o limpiarlos por lómenos dos ves a la semana, monitorear los equipos neumáticos y sus manómetros para saber en que estado se encuentran, monitorear líneas también todos los actuadores neumáticos para detectar cualquier fuga de aire comprimido y repararla, purgar el tanque de almacenamiento.






















6. Lista de imágenes y fotos.


Imagen 1. KHOLER Reynosa, S, R.L. de C.V. 8
Imagen 2. Electroválvula. 17
Imagen 2.1. Actuadores neumáticos. 18
Imagen 2.2. Relevador. 19
Imagen 2.3. Contactor. 21
Imagen 2.4. PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés). 24
Imagen 2.5. Unidad de mantenimiento neumático. 22
Imagen 3. Estructura del panel. 25
Imagen 3.1. Riel din. 26
Imagen 3.2. Panel de control de presión de aire. 26
Imagen 3.3. Fusibles. 27
Imagen 3.4. Relevadores, indicadores luminosos. 27
Imagen 3.5. Terminal de conexiones. 28
Imagen 3.6. PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés). 29
Imagen 3.7. Fuente. 30
Imagen 3.8. Contactor. 30
Imagen 3.9. Unidad de mantenimiento neumático. 31
Imagen 3.10. Tanque de almacenamiento de aire comprimido. 31
Imagen 3.11. Compresor auxiliar de KOHLER. 32
Imagen 3.12. Compresor principal de KOHLER. 32
Imagen 3.13. Electroválvulas. 33
Imagen 3.14. Sensores de presión de aire comprimido. 33










7. Bibliografía.


http://es.wikipedia.org/wiki/Neum%C3%A1tica
http://www.sociedadelainformacion.com/20011204/neumatica/neumatica.htm
http://guindo.pntic.mec.es/crangil/neumatica.htm
http://es.wikipedia.org/wiki/PLC
http://www.plcs.net/
http://www.google.com.ar/url?sa=X&start=0&oi=define&q=http://www.eatonelectrical.com/unsecure/html/101basicsmx/Module09/Output/Glosario.html&usg=AFQjCNE5gVf6A9CNYUwAXygIV2wHUvPDxw























8. Glosario.

Líneas neumáticas: Las líneas representan tuberías o conductos por donde fluye el aire comprimido.

Purga: la purga es a donde sale toda la humedad acomulada por el compresor.

Caudal: En dinámica de fluidos, caudal es la cantidad de fluido que pasa por determinado elemento en la unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo másico o masa que pasa por una área dada en la unidad de tiempo.

Solenoide: El solenoide es un alambre aislado enrollado en forma de hélice (bobina) o n número de espiras con un paso acorde a las necesidades, por el que circula una corriente eléctrica. Cuando esto sucede, se genera un campo magnético dentro del solenoide. El solenoide con un núcleo apropiado se convierte en un imán (en realidad electroimán). Se utiliza en gran medida para generar un campo magnético uniforme.

Bobina: Un inductor o bobina es un componente pasivo de un circuito eléctrico que, debido al fenómeno de la autoinducción, almacena energía en forma de campo magnético.
Expansión: Aumento de volumen de una masa de aire al verse reducida la presión ejercida por una fuerza o debido a la incorporación de calor.
Contracción: Reducción de volumen del aire al verse presionado por una fuerza, pero este llega a un límite y el aire tiende a expandirse después de ese límite.
Fluidez: Es el flujo de aire de un lugar de mayor a menor concentración sin gasto de energía
Presión atmosférica: Fuerza que ejerce el aire a todos los cuerpos.
Volumen: Es el espacio que ocupa el aire.

SENSOR: Un sensor es un dispositivo que detecta o sensa manifestaciones de cualidades o fenómenos físicos como la energía, velocidad, aceleración, tamaño, cantidad, etc.

PLC: Un autómata programable industrial (API) conocido también como PLC es un equipo electrónico de control con un cableado interno (hardware) independientemente del proceso a controlar, que se adapta a dicho proceso mediante un programa específico (software) que contiene la secuencia de operaciones a realizar. Estas operaciones se definen sobre las señales de entrada y salida al proceso, cableadas directamente en los bornes de conexión del autómata.
NOTA: NO PUDE SUBIR LAS IMÁGENES POR QUE SON RESERVADAS DE LA EMPRESA.

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